Dopo il debutto della Nuova 500 avvenuto qualche giorno fa davanti alla stampa italiana, il Gruppo apre le porte dello storico stabilimento di Mirafiori a Torino dove ogni giorno uomini e donne di FCA creano questo gioiello di tecnologia che è pronto a rivoluzionare il mondo della mobilità di domani con il suo stile inconfondibile fatto di italianità, Dolcevita, tecnologia e innovazione.
E la sua “culla” non poteva che essere il plant torinese, situato all’interno del più grande comprensorio di FCA nel mondo con circa 20.000 persone tra gli addetti di produzione e le attività collegate di ingegneria e design, vendite, servizi finanziari e ricambi. E con i suoi 81 anni di vita lo stabilimento di Mirafiori ha fatto la storia dell’industria automobilistica italiana e mondiale. Ora, in un ponte tra passato e futuro, qui è stata allestita la linea di produzione della Nuova 500 elettrica, continuando la lunga tradizione di modelli innovativi usciti dall’impianto torinese, proprio come la capostipite che uscì per la prima volta da Mirafiori nel 1957. Circa 1.200 persone saranno dedicate alla realizzazione della 500 elettrica, mentre la capacità produttiva della linea a regime sarà di 80.000 unità l’anno con la possibilità di essere aumentata. Nel complesso tra costi di progettazione, sviluppo e ingegneria e la costruzione della linea, si tratta di un investimento di circa 700 milioni di euro. Inoltre, la Nuova 500 è stata pensata, disegnata e ingegnerizzata tutta qui, un vero prodotto del “made in Fiat” e del “made in Torino”.
Negli ultimi anni, il comprensorio di Mirafiori è stato oggetto di importanti lavori di riqualificazione e recupero. Il primo intervento significativo risale al 2006, con l’inaugurazione del Motor Village. Fu letteralmente “abbattuto” un pezzo dello storico muro, all’altezza della porta Zero di piazza Cattaneo, che per oltre un secolo aveva diviso la fabbrica dalla città. E vicino al Motor Village, di recente, è stata recuperata, dopo un profondo intervento di ristrutturazione, la palazzina di corso Orbassano, dove ora ha sede FCA Bank. Inoltre, quell’area di via Plava, dove si ritiravano le auto nuove, ora è rinata con una nuova missione, grazie ai lavori di recupero delle strutture industriali. Infatti, negli edifici dell’ex Meccanica 2, è sorto un quartiere direzionale di vitale importanza. Qui ha sede il Centro Stile, le Officine Abarth e gli uffici di FCA Service, di CNH Industrial, oltre alle attività amministrative, informatiche e contabili del Gruppo. Sempre in quest’area è ubicato l’Heritage Hub, un ambiente sospeso tra passato e futuro, che ospita il dipartimento FCA Heritage e la sua missione di tutela dell’inimitabile patrimonio storico dei marchi italiani del Gruppo.
Per realizzare la Nuova 500 si è partita dal lavoro di progettisti e gli sviluppatori del nuovo modello che, insieme agli esperti dello stabilimento, hanno dato vita a una specifica linea di produzione utilizzando anche la realtà aumentata per migliorare il prodotto e i processi. Inoltre, grazie a un sistema chiamato MES (Manufacturing Execution System), si ha la possibilità di monitorare gli ordini dei clienti e di trasmettere in anticipo queste informazioni ai fornitori esterni, oltre a sistemare in sequenza le parti prima del loro invio alla linea di produzione, in modo da fornire agli operatori dipendenti la parte corretta nel momento esatto in cui è necessaria.
Il processo di assemblaggio della Nuova 500 inizia dalla “Linea Trim” che è stata progettata ponendo grande attenzione all’ergonomia: per garantire la postura corretta, infatti, le postazioni di lavoro per la costruzione del nuovo modello Fiat sono situate su una piattaforma ad altezza variabile e in ogni stazione l’altezza varia a seconda delle operazioni da compiere e delle parti da assemblare. Questa è la prima postazione del processo di assemblaggio dove la Nuova 500 arriva dopo la verniciatura. Una volta terminati i processi della “linea trim”, sulla vettura vengono installati il quadro strumenti e la console centrale per passare ai processi successivi.
Una particolarità della produzione è il terminale dell’operatore, ovvero un monitor presente in ogni postazione di lavoro e fornisce le informazioni relative all’assemblaggio in ogni fase del processo. Si prosegue con il “Reparto telaio” dove avviene il cosiddetto “marriage”, lavorando sul motore e sul sottoscocca. Tra i componenti più innovativi vi è l’assemblaggio del cavo per la ricarica della batteria. Una volta terminato il sistema di trazione, tutto è pronto per l’unione con la scocca: il “matrimonio” viene completato in modo automatico. La piattaforma principale viene poi trasportata da un innovativo veicolo a guida automatica a induzione, più flessibile e che consente di gestire facilmente le diverse velocità.
